在青特集团的焊接车间里，见不到以往火花四溅的传统焊接场面，取而代之的是忙碌着的焊接机器人。据车间负责人介绍，企业技改过程中从英国引进的国内首台双头自动摩擦焊机，完成一件产品焊接只需几个简单动作。它的引进使用既节约了材料、避免了环境污染，又提高了焊接精度和焊接效率。

青特集团焊接车间副主任代恩歧：摩擦焊就是说本体和母体，有个高度旋转产生了热熔后直接焊接，比那个传统焊接，减少了焊接过程中的气孔和飞溅，消除了传统焊接过程中的废品。

    为了进一步提高产品质量，近年来，青特集团对生产线进行了大量改造，先后投资新建了铸造二期和重力装配二期生产线，引进了多项具有国际先进水平的前轴立卧转换加工中心、格里森指纹加工设备等新设备、新技术，企业的工艺装备水平和产品质量均达到国内领先。

  青特集团经营管理部部长李超介绍：通过引进这些大量的，在国际上具有先进水平的工艺装备，让我们的产品质量得到了国际知名客户的认可，包括奔驰戴姆勒公司、意大利卡拉罗公司、英国GCB，以及沃尔沃等国际性知名卡车公司的青睐，目前已经和戴姆勒形成了稳定的合作伙伴关系，和意大利卡拉罗形成了战略合作伙伴关系。

     除了技改创新，管理创新也为企业发展提供了不竭动力。在青特集团的车间里随处可见逐层过程审核的看板，通过总经理、车间主任、工段长三个层级的逐层审核实现互相监督，最终导向好的结果。

青特集团装配车间主任李杨说：通过这两年多的时间这种开展，整个公司售后内部质量损失，由2013年底的是1800多万，到2015年底的是已经控制在1000万以内，这八百多万是纯利润。

   经过近60年的发展，青特集团已经发展成为一家跨地区、跨行业、多元化的大型企业集团，先后获得国家认定企业技术中心、国家科技创新示范企业、首届中国优秀民营企业等多项荣誉。